Problemas e soluções em fresamento

Vibração

• Fixação fraca

• Avalie a direção das forças de corte e forneça o apoio adequado ou melhore a fixação
• Reduza as forças de corte ao diminuir a profundidade de corte, a_p
• Selecione uma fresa com passo largo ou diferencial com uma ação de corte mais positiva
• Selecione uma geometria com um raio de canto menor e fase paralela pequena
• Selecione pastilhas de grãos finos, sem cobertura ou cobertura mais fina
• Evite usinar onde a peça tem apoio ruim contra as forças de corte

• Peça axialmente fraca

• Considere uma fresa para cantos a 90 graus (ângulo de posição de 90 graus) com geometria positiva
• Selecione a pastilha com geometria L
• Diminua a força de corte axial – profundidade de corte menor, raio de canto e fase paralela menores
• Selecione uma fresa de passo largo com passo diferencial
• Verifique o desgaste da ferramenta
• Verifique o batimento radial do porta-ferramenta
• Melhore a fixação da ferramenta

• Balanço da ferramenta muito longo

• Minimize o balanço
• Use fresas com passo largo com passo diferencial
• Balanço radial e forças de corte axiais – ângulo de posição de 45 graus, raio de canto maior ou fresa com pastilhas redondas
• Aumente o avanço por dente
• Use uma geometria de pastilhas de corte leve
• Reduza a profundidade axial do corte, a_p
• Use o fresamento discordante em acabamento
• Use as fresas grandes e adaptadores de acoplamento Coromant Capto®
• Para fresas inteiriças de metal duro e fresas com cabeça intercambiável, experimente uma ferramenta com menos dentes e/ou um ângulo de hélice maior

• Fresamento em cantos a 90 graus com fuso fraco

• Selecione o menor diâmetro possível da fresa
• Selecione pastilha e fresa positivas e de corte leve
• Tente o fresamento discordante
• Verifique se a deflexão do fuso é aceitável para o processo

• Avanço da mesa irregular

• Tente o fresamento discordante
• Aperte o mecanismo de avanço da máquina: ajuste o parafuso de avanço na máquina CNC
• Ajuste o parafuso de trava ou substitua o parafuso de esferas nas máquinas convencionais

• Dados de corte

• Reduza a velocidade de corte, v_c
• Aumente o avanço, f_z
• Mude a profundidade de corte, a_p

• Estabilidade insatisfatória

• Reduza o balanço
• Melhore a estabilidade

• Vibração nos cantos

• Programe um raio de canto maior com taxa de avanço reduzida

Entupimento por cavacos
Obstáculo comum no fresamento de canais em cheio –
especialmente em materiais de cavacos longos

• Danos no canto da pastilha
• Lascamento e quebra da aresta
• Recorte de cavacos

• Melhore o escoamento dos cavacos usando fluido de corte em abundância e bem direcionado ou ar comprimido
• Reduza o avanço, f_z
• Divida cortes profundos em vários passes
• Tente o fresamento discordante em fresamento de canais profundos
• Use as fresas com passo largo
• Use fresas de topo inteiriças de metal duro ou fresas com cabeça intercambiável com duas ou, no máximo, três cortes e/ou um ângulo de hélice maior

Recorte de cavacos
Aparece em fresamento de canais em cheio e de bolsões –
especialmente em titânio. Também é comum no fresamento de cavidades profundas e bolsões em máquinas verticais.

• Quebra da aresta de corte
• Prejudicial à vida útil da ferramenta e segurança
• Entupimento de cavacos

• Escoe os cavacos de forma eficiente com ar comprimido ou fluido de corte em abundância – refrigeração interna preferencialmente
• Mude a posição da fresa e a estratégia do percurso da ferramenta
• Reduza o avanço, f_z
• Divida cortes profundos em vários passes

Acabamento superficial insatisfatório

• Avanço por rotação excessivo

• Ajuste a fresa axialmente ou classifique as pastilhas. Verifique a altura com o apalpador
• Verifique o batimento radial do fuso e as superfícies de montagem da fresa
• Diminua o avanço por rotação para, no máx., 70% da largura da fase paralela
• Use pastilhas Wiper se possível (para operações de acabamento)

• Vibração

• Formação de arestas postiças

• Aumente a velocidade de corte, v_c, para aumentar a temperatura de usinagem
• Desligue o fluido de corte
• Use pastilhas com arestas de corte vivas e ângulo de saída suave
• Use pastilha com geometria positiva
• Experimente uma classe cermet com dados de corte mais altos

• Corte traseiro

• Verifique a inclinação do fuso (aprox. 0,10 mm/1000 mm (0,004 pol./39,370 pol.))
• O batimento axial, TIR, do fuso não deve exceder 7 mícrons durante o acabamento
• Reduza as forças de corte radiais (diminua a profundidade de corte, a_p)
• Selecione um diâmetro de fresa menor
• Verifique o paralelismo nas fases paralelas e na pastilha Wiper usada (não deve ser apoiada na ponta ou traseira)
• Certifique-se de que a fresa não oscile – ajuste as superfícies de montagem

• Microlascamento da peça

• Diminua o avanço, f_z
• Selecione uma fresa com passo fino ou extrafino
• Reposicione a fresa para gerar cavacos mais finos na saída
• Selecione um ângulo de posição mais adequado (45 graus) e geometria de corte mais leve
• Escolha uma pastilha positiva
• Monitore o desgaste de flanco para evitar desgaste excessivo

Formação de rebarbas

• Material específico – HRSA/aço inoxidável
• Principal mecanismo de desgaste tipo entalhe

• Use raios maiores para propiciar um ângulo de entrada baixo da pastilha
• Mantenha a profundidade de corte abaixo do raio
• a_p = 0,5 x raio

Potência da máquina

Saiba que a curva de potência da máquina pode perder eficiência se o rpm for muito baixo.

A necessidade de potência em fresamento varia de acordo com:

• Quantidade de metal a remover
• Espessura média dos cavacos
• Geometria da fresa
• Velocidade da fresa

• Vá de passos finos a largos, ou seja, menos dentes
• Uma fresa positiva usa a potência de forma mais eficiente que uma fresa negativa
• Reduza a velocidade de corte antes do avanço da mesa
• Use uma fresa menor e faça vários passes
• Reduza a profundidade de corte, a_p

Desgaste de flanco
Desgaste rápido causando acabamento superficial insatisfatório ou fora da tolerância.

• Velocidade de corte muito alta
• Resistência ao desgaste insuficiente
• Avanço, f_z, muito baixo

• Reduza a velocidade de corte, v_c
• Selecione uma classe mais resistente ao desgaste
• Aumente o avanço, f_z

Desgaste de flanco
Desgaste excessivo que reduz a vida útil da ferramenta.

• Vibração
• Recorte de cavacos
• Formação de rebarbas em peças
• Acabamento superficial insatisfatório
• Geração de calor
• Ruído excessivo

• Aumente o avanço, f_z
• Use o fresamento concordante
• Expulse os cavacos de forma eficiente usando ar comprimido
• Verifique os dados de corte recomendados

Desgaste de flanco
Desgaste irregular causando danos aos cantos.

• Batimento radial da ferramenta
• Vibração
• Baixa vida útil da ferramenta
• Acabamento superficial insatisfatório
• Alto nível de ruído
• Forças radiais muito altas

• Reduza o batimento radial para menos de 0,02 mm (0,0008 pol.)
• Verifique o mandril e a pinça
• Minimize a projeção da ferramenta
• Use menos dentes em corte
• Escolha uma ferramenta com diâmetro menor
• Para fresas de topo inteiriças de metal duro e fresas com cabeça intercambiável, selecione uma geometria com maior ângulo de hélice (a_p ≥45°)
• Divida a profundidade de corte axial, a_p, em mais de um passe
• Reduza o avanço, f_z
• Reduza a velocidade de corte, v_c
• HSM requer passes rasos
• Melhore a fixação da ferramenta e da peça

Craterização
Desgaste excessivo resultando em uma aresta enfraquecida. A quebra da aresta principal de corte causa um acabamento superficial insatisfatório.

• Desgaste por difusão devido à temperatura de corte muito alta na face de saída

• Selecione uma classe com cobertura Al203
• Selecione uma pastilha de geometria positiva
• Reduza a velocidade para reduzir a temperatura e diminua o avanço

Deformação plástica
A deformação plástica da aresta, depressão ou impressão do flanco,
levam a um controle de cavacos ruim, acabamento superficial insatisfatório
e quebra da pastilha.

• Temperatura de corte e pressão muito altas

• Selecione uma classe mais resistente ao desgaste (mais dura)
• Reduza a velocidade de corte, v_c
• Reduza o avanço, f_z

Lascamento
A parte da aresta de corte que não está no corte é danificada pelo martelamento dos cavacos. A parte superior e do apoio da pastilha podem ser danificadas causando um acabamento superficial ruim e desgaste de flanco excessivo.

• Os cavacos são desviados contra a aresta de corte

• Selecione uma classe mais tenaz
• Selecione uma pastilha com uma aresta de corte mais robusta
• Aumente a velocidade de corte, v_c
• Selecione uma geometria positiva
• Reduza o avanço no início do corte
• Melhore a estabilidade

Lascamento
Pequenas fraturas da aresta de corte (microlascamento) que causam
acabamento superficial insatisfatório e desgaste de flanco excessivo.

• Classe muito quebradiça
• Geometria da pastilha muito fraca
• Aresta postiça

• Selecione uma classe mais tenaz
• Selecione a pastilha com geometria mais resistente
• Aumente a velocidade de corte, v_c, ou selecione uma geometria positiva
• Reduza o avanço no início do corte

Desgaste tipo entalhe
Desgaste tipo entalhe causando acabamento superficial insatisfatório e risco de quebra da ferramenta.

• Materiais que endurecem com o trabalho
• Casca

• Reduza a velocidade de corte, v_c
• Selecione uma classe mais tenaz
• Use uma geometria mais resistente
• Use um ângulo de corte mais próximo a 45 graus
• Use pastilhas redondas para melhores resultados
• Use a técnica de a_p variável para prolongar o desgaste

Trincas térmicas
Pequenas trincas perpendiculares à aresta de corte
causando microlascamento e acabamento superficial insatisfatório devido a variações da temperatura.

• Usinagem intermitente
• Variação do fornecimento de fluido de corte

• Selecione uma classe mais tenaz e mais resistente a choques térmicos
• O fluido de corte deve ser usado em abundância ou não deve ser usado

Arestas postiças (BUE)
As arestas postiças causam acabamento superficial ruim e microlascamento da aresta quando a aresta postiça destaca.

• A temperatura da zona de corte é muito baixa
• Materiais muito pastosos, como aços com baixo teor de carbono, aços inoxidáveis e alumínio

• Aumente a velocidade de corte, v_c
• Mude para uma pastilha com geometria mais adequada

Arestas postiças (BUE)
O material da peça é soldado à aresta da corte.

• Velocidade de corte baixa, v_c
• Baixo avanço, f_z
• Geometria de corte negativa
• Acabamento superficial insatisfatório

• Aumente a velocidade de corte, v_c
• Aumente o avanço, f_z
• Selecione uma geometria positiva
• Use névoa de óleo ou fluido de corte