外圆切槽

对于切槽而言，高生产率是目标。与切断相比，外圆切槽的要求通常更低，因此更易确保加工安全性。由此可将重点转移到提高生产率上，特别是在加工宽槽时，因为与窄槽相比，它们需要花费更长的时间，并且会对零件的总加工时间产生更大的影响。

外圆切槽方法

加工深槽时，由于需要长悬伸、排屑困难以及难以确保冷却液到达切削刃的原因，加工安全性可能成为一项挑战。单刀切槽是最经济的高生产率槽加工方法。但是，如果槽宽大于刀片宽度，则可通过多步切槽、横车、坡走或仿形切削来加工槽。外圆切槽的首选是带高精度冷却的刀具。

应用技巧：如何应用外圆切槽

单刀切槽

单刀切槽是一种经济的高生产率槽加工方法。采用单刀切槽时，需要考虑以下方面：

• 如果表面质量非常重要，则使用采用Wiper (修光刃) 技术的刀片槽型
• 确保使用具有严密公差以及正确刀尖圆角半径和宽度的刀片，推荐精磨刀片 (例如-GF)
• 如果进行批量生产，则使用具有正确轮廓和倒角的刀片。如果未包含在标准产品类别中，请订购Tailor Made定制刀片

粗加工宽槽

加工宽槽或在台肩之间进行车削的最常用方法是：

• 多步切槽

• 横车
• 坡走车槽

三种方法均为粗加工工序，随后必须执行一道单独的精加工工序。

经验法则是：如果槽的宽度小于深度，则使用多步切槽法；如果宽度大于深度，则使用插车法。加工细长零件时，可使用坡走车槽方法。

多步切槽


• 用于深而宽的凹槽 (深度大于宽度)
• 最后切削的剩余环 (4和5) 应小于刀片宽度 (CW - 2 x 刀尖圆角半径)
• 加工剩余环时将进给提高30-50%
• 首选槽型为-GM

横车

• 用于更宽并且更浅的凹槽 (宽度大于深度)
• 不要车削到肩部，要留台阶余量避让
• 首选槽形为-TF和-TM

坡走车削 (车削/仿形切削)

• 最佳切屑控制
• 将径向切削力和沟槽磨损降至最低
• 首选槽形为-RO和-RM

车削和外圆切槽

使用切断切槽刀片进行车削

• 插车时，使用大于刀尖圆角半径的切深 (ap)
• Wiper (修光刃) 效应 - 单位切深的进给率 (fn/ap) 必须相对较高，以确保刀具和刀片略微偏斜。这可确保切削刃与加工面之间存在间隙
• fn/ap过低会导致刀具剐蹭、振动和表面质量差
• ap最大值 = 刀片宽度的75%

下图所示为切断切槽刀片与TNMG刀片 (具有04或08刀尖圆角半径) 的表面质量的比较。

车槽

进行侧面车削时，刀具和刀片肯定会弯曲。但是，过度弯曲可能导致振动和破裂：

• 较厚的刀板会减少弯曲
• 较短的悬伸 (OH) 可减少弯曲 (δ)
• 避免在车削工序中使用长和/或薄的刀具

较短的悬伸会减少侧向弯曲

底切削和外圆切槽

许多零件都需要执行磨削或螺纹加工工序。当在轴肩位置进行磨削或螺纹加工时，需要有避让空间；因此，建议使用底切削工序专用刀片。例如：T-Max Q-Cut®和CoroCut® 1-2