วิธีเพิ่มคุณภาพชิ้นงานในการกลึง

การควบคุมเศษเป็นปัจจัยที่มีความสำคัญสูงสุดประการหนึ่งที่ต้องคำนึงถึงเพื่อให้ได้ชิ้นงานกลึงที่มีคุณภาพสูง เลือกใช้ค่าการตัดที่ถูกต้องและปฏิบัติตามคำแนะนำการใช้งานของเราเพื่อให้ได้ชิ้นงานที่มีคุณภาพ

การควบคุมเศษอย่างมีประสิทธิภาพ

การควบคุมเศษเป็นปัจจัยสำคัญประการหนึ่งในการกลึง โดยมีตัวเลือกในการหักเศษสามแบบ ได้แก่:

• การหักอัตโนมัติ (เช่น เหล็กหล่อเทา)
• การหักกระทบเครื่องมือ
• การหักกระทบชิ้นงาน

การหักอัตโนมัติ

การหักกระทบเครื่องมือ

การหักกระทบชิ้นงาน

ปัจจัยที่มีผลต่อการหักเศษ

• หน้าลายเม็ดมีด: เศษจะเปิดออกหรือถูกบีบอัดมากขึ้นตามความกว้างของร่องคายเศษและการออกแบบรูปทรงขนาดเล็กและขนาดใหญ่
• รัศมีปลายคมตัด: รัศมีปลายคมตัดที่เล็กกว่าจะควบคุมเศษได้มากกว่ารัศมีปลายคมตัดที่ใหญ่กว่า
• มุมเข้างาน (นำ): เศษจะถูกพาไปในทิศทางต่างๆ ขึ้นอยู่กับมุมเข้างาน ได้แก่ ทิศทางเข้าหางานหรือออกจากงาน
• ระยะกินลึก: ระยะกินลึกที่กว้างจะส่งผลต่อการหักเศษ ทำให้มีแรงหักและคายเศษมากขึ้น ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับวัสดุชิ้นงาน
• อัตราป้อน: โดยทั่วไปอัตราป้อนที่สูงจะทำให้เศษแข็งขึ้น ในบางกรณีอาจช่วยในการหักเศษและการควบคุมเศษ
• ความเร็วตัด: การเปลี่ยนแปลงความเร็วตัดอาจส่งผลต่อประสิทธิภาพในการหักเศษ
• วัสดุ: โดยทั่วไปวัสดุที่เกิดเศษสั้น (เช่น เหล็กหล่อ) จะตัดเฉือนได้ง่าย สำหรับวัสดุที่มีความแข็งแรงทางกลและความต้านทานการเปลี่ยนรูป (แนวโน้มที่ของแข็งจะเกิดการเคลื่อนที่หรือเปลี่ยนแปลงรูปร่างอย่างช้าๆ ภายใต้แรงเค้น เช่น อินโคเนล) ดีเยี่ยมนั้น การหักเศษถือเป็นปัจจัยสำคัญที่ต้องพิจารณา

ค่าการตัดสำหรับการกลึง

การเลือกใช้ความเร็วและอัตราป้อนที่ถูกต้องสำหรับการกลึงนั้น จะต้องคำนึงถึงเครื่องจักร เครื่องมือ เม็ดมีด และวัสดุเสมอ

• เริ่มการทำงานโดยใช้อัตราป้อนงานต่ำ เพื่อให้เม็ดมีดทำงานได้อย่างมั่นคงและได้คุณภาพผิวงานตามที่ต้องการ จากนั้นจึงเพิ่มอัตราป้อนงานเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการหักเศษ
• ทำงานที่ระยะกินลึกมากกว่ารัศมีปลายคมตัด วิธีดังกล่าวจะช่วยลดการเบี่ยงเบนในแนวรัศมีของเม็ดมีด ซึ่งมีความสำคัญต่อการตัดเฉือนด้านใน
• การเลือกความเร็วตัดต่ำเกินไปจะส่งผลให้อายุการใช้งานของเครื่องมือสั้นลง ควรใช้ค่าความเร็วตัด v_c ม./นาที (ฟุต/นาที) ที่แนะนำทุกครั้ง

ทำให้ชิ้นงานกลึงมีคุณภาพดียิ่งขึ้นโดยใช้น้ำหล่อเย็น

การใช้น้ำหล่อเย็นอย่างถูกต้องจะช่วยให้กระบวนการทำงานมีความปลอดภัยมากขึ้น รวมถึงช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องมือและได้ชิ้นงานที่มีคุณภาพดียิ่งขึ้น สิ่งที่ควรพิจารณาเมื่อใช้น้ำหล่อเย็นมีดังนี้

• ขอแนะนำให้ใช้เครื่องมือที่มีระบบน้ำหล่อเย็นความเที่ยงตรงสูงในการเก็บผิวละเอียด
• แรงดันน้ำหล่อเย็นที่ต้องใช้ในการหักเศษขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางของหัวฉีด (ช่องออก) วัสดุที่ทำการตัดเฉือน ระยะกินลึก และอัตราป้อน
• อัตราการไหลของน้ำหล่อเย็นที่เหมาะสมจะขึ้นอยู่กับแรงดันและพื้นที่จายน้ำหล่อเย็นทั้งหมดของช่องจายน้ำหล่อเย็น
• ขอแนะนำให้ใช้ระบบจายน้ำหล่อเย็นด้านล่างเสมอในการตัดเฉือนปานกลางและหยาบ
• สำหรับการทำงานเก็บผิวละเอียด ขอแนะนำให้ใช้ทั้งน้ำหล่อเย็นความเที่ยงตรงสูงและน้ำหล่อเย็นด้านล่าง

จัดการกับทุกความท้าทายด้วยการปรับใช้ระบบน้ำหล่อเย็นอย่างถูกต้อง

• ปัญหาเกี่ยวกับการควบคุมเศษ: ใช้ระบบจายน้ำหล่อเย็นด้านบน
• ปัญหาเกี่ยวกับขนาด: โดยปกติแล้วมักเกิดจากอุณหภูมิที่สูง ให้ใช้ระบบจายน้ำหล่อเย็นทั้งด้านบนและด้านล่าง และใช้แรงดันให้สูงที่สุด
• คุณภาพผิวงานไม่ดี: ใช้ระบบจายน้ำหล่อเย็นด้านหากเกิดข้อผิดพลาดขึ้นจากเศษวัสดุ
• ไม่สามารถคาดการณ์อายุการใช้งานเครื่องมือในการกลึงหยาบ: ใช้เฉพาะระบบจายน้ำหล่อเย็นด้านล่าง
• ไม่สามารถคาดการณ์อายุการใช้งานเครื่องมือในการเก็บผิวละเอียด: ใช้ระบบจายน้ำหล่อเย็นทั้งด้านบนและด้านล่าง
• ประสิทธิภาพการคายเศษต่ำสำหรับการกลึงใน: ใช้ระบบจายน้ำหล่อเย็นทั้งด้านบนและด้านล่าง และใช้แรงดันให้สูงที่สุด

วิธีการใช้ระบบน้ำหล่อเย็นและน้ำหล่อเย็นสำหรับการกลึง

วิธีเพิ่มคุณภาพผิวสำเร็จสำหรับชิ้นงานกลึง

หลักเกณฑ์ทั่วไปสำหรับผิวสำเร็จ:

• โดยทั่วไปแล้ว การใช้ความเร็วตัดสูงขึ้นจะช่วยให้สามารถปรับปรุงคุณภาพของผิวสำเร็จให้ดีขึ้นได้
• รูปทรงเม็ดมีด (มุมคายเป็นกลาง บวก และลบ รวมถึงมุมหลบเป็นบวก) จะมีผลต่อผิวสำเร็จ
• การเลือกเกรดเม็ดมีดมีผลต่อผิวสำเร็จ
• ในกรณีที่มีโอกาสเกิดการสั่นสะท้าน ให้เลือกปลายคมตัดที่มีรัศมีเล็กลง

เม็ดมีดไวเปอร์

เม็ดมีดไวเปอร์มีประสิทธิภาพในการกลึงชิ้นงานด้วยความเร็วสูง โดยไม่ลดทอนคุณภาพผิวสำเร็จหรือความสามารถในการหักเศษ

คำแนะนำทั่วไปมีดังนี้ อัตราป้อนงานสองเท่า ให้คุณภาพผิวสำเร็จคงเดิม อัตราป้อนงานคงเดิม ให้คุณภาพผิวสำเร็จดีขึ้นสองเท่า

เม็ดมีดไวเปอร์ได้รับการออกแบบเพื่อให้ผิวงานที่เกิดจากการป้อนเม็ดมีดตลอดชิ้นงานมีความเรียบเนียน และคมตัดของเม็ดมีดไวเปอร์โดยส่วนใหญ่ออกแบบสำหรับการกลึงเป็นเส้นตรงและการกลึงปาดโดยเฉพาะ

มุมมนมาตรฐาน

มุมมนไวเปอร์

วิธีเลือกรูปทรงไวเปอร์

การเปรียบเทียบเม็ดมีดขนาดมาตรฐานกับเม็ดมีดไวเปอร์ตามอัตราป้อน

หมายเหตุ! ค่าทั้งหมดสำหรับมุมมนมาตรฐานเป็นการคำนวณตามหลักทฤษฎี ค่าสำหรับมุมมนไวเปอร์อ้างอิงตามค่าที่ได้จากการทดลองกับเหล็กเหนียวอัลลอยต่ำ

1. ค่าสำหรับมมมน 1.6 มม. (0.06 นิ้ว) อิงตามเม็ดมีด DNMX

คำแนะนำการใช้งานเครื่องมือกลึงนอก

ชิ้นงานที่มีโอกาสเกิดการสั่นสะท้าน

การกลึงตัดรอบเดียว (เช่น ท่อ)

ขอแนะนำให้ตัดเฉือนทั้งหมดในรอบเดียวเพื่อส่งแรงไปยังหัวจับ/สปินเดลในทิศทางแนวแกน

ตัวอย่าง: เส้นผ่านศูนย์กลางด้านนอก (OD) 25 มม. (0.984 นิ้ว) เส้นผ่านศูนย์กลางด้านใน (ID) 15 มม. (0.590 นิ้ว) ระยะกินลึก a_p = 4.3 มม. (0.169 นิ้ว) ส่งผลให้ผนังมีความหนา = 0.7 มม. (0.028 นิ้ว)

สามารถใช้มุมเข้ามาใกล้เคียง 90° (มุมนำ 0°) เพื่อส่งแรงตัดไปในทิศแนวแกน ซึ่งจะทำให้เกิดแรงโก่งตัวน้อยที่สุดบนชิ้นงาน

การกลึงตัดสองรอบ

การตัดเฉือนของป้อมมีดชุดบนและชุดล่างที่ประสานเป็นจังหวะเดียวกันจะช่วยรักษาแรงตัดในแนวรัศมีให้สม่ำเสมอ และป้องกันไม่ให้เกิดการสั่นสะเทือนและการโก่งตัวของชิ้นงาน

ชิ้นงานผอม/มีผนังบาง

สิ่งที่ควรพิจารณาเมื่อทำการตัดเฉือนชิ้นงานผอม/มีผนังบางมีดังนี้

• ใช้มุมเข้ามาใกล้เคียง 90° (มุมนำ 0°) แม้จะมีความเปลี่ยนแปลงเพียงน้อย (ตั้งแต่มุมองศา 91/-1 ถึง 95/-5) ก็จะส่งผลต่อทิศทางแรงตัดระหว่างการตัดเฉือนด้วยเช่นกัน
• ระยะกินลึก a_p ควรใหญ่กว่ารัศมีปลายคมตัด, RE ขนาด a_p ที่ใหญ่จะช่วยเพิ่มแรงในแนวแกน Fz และลดแรงตัดในแนวรัศมี F_x ซึ่งทำให้เกิดการสั่นสะเทือน
• ใช้เม็ดมีดที่มีคมตัดที่คมและรัศมีปลายคมตัด RE ขนาดเล็กเพื่อให้เกิดแรงตัดที่ต่ำ
• พิจารณาเลือกใช้เกรด Cermet หรือ PVD เพื่อเพิ่มความต้านทานการสึกหรอ และใช้คมตัดเม็ดมีดที่คมซึ่งเหมาะสำหรับการใช้งานในรูปแบบนี้

การกัดบ่าฉาก/การกลึงบ่า

ปฏิบัติตามขั้นตอน 1-5 เพื่อป้องกันไม่ให้คมตัดเม็ดมีดได้รับความเสียหาย วิธีการทำงานนี้ส่งผลดีต่อเม็ดมีดเคลือบผิว CVD และยังอาจช่วยลดโอกาสการแตกหักได้อย่างมาก

ขั้นตอน 1-4:

รักษาระยะระหว่างแต่ละขั้นตอน (1-4) ให้เท่ากับอัตราป้อนงานเพื่อป้องกันเศษติด

ขั้นตอน 5:

ควรทำการตัดเฉือนขั้นสุดท้ายให้เสร็จภายในการตัดแนวตั้งเพียงครั้งเดียว โดยเริ่มจากเส้นผ่านศูนย์กลางด้านนอกไปยังเส้นผ่านศูนย์กลางด้านใน

การตัดเฉือนจากเส้นผ่านศูนย์กลางด้านในไปยังเส้นผ่านศูนย์กลางด้านนอกขณะปาดหน้าบ่างานอาจก่อให้เกิดปัญหาเศษพันรอบรัศมีของเม็ดมีดได้ การเปลี่ยนทางเดินเครื่องมือจะสามารถช่วยกลับทิศทางของเศษและแก้ปัญหาในส่วนนี้ได้

การกลึงปาด

เริ่มจากการกลึงปาดหน้า (1) และการลบมุม (2) หากเป็นไปได้และในกรณีที่ชิ้นงานมีรูปทรงที่เหมาะสม ขอแนะนำให้ตัดเฉือนลบมุม (3) การกลึงตามยาว (4) เป็นขั้นตอนการทำงานสุดท้าย และเม็ดมีดจะมีมุมเข้ามาและมุมออกงานที่นุ่มนวลขณะตัดเฉือน

ควรทำการกลึงปาดเป็นขั้นตอนแรกเพื่อปรับตั้งจุดอ้างอิงบนชิ้นงานสำหรับรอบการกลึงครั้งต่อไป

การเกิดเศษคับเป็นปัญหาที่พบได้บ่อยในขั้นตอนการกลึงครั้งสุดท้าย (ขณะออกจากชิ้นงาน) การคงขั้นตอนการลบมุมหรือความโค้ง (กลึงโค้งลบขอบมุม) อาจช่วยลดหรือป้องกันการเกิดเศษคับได้

การลบมุมบนชิ้นงานจะช่วยให้การเข้ามาของคมตัดเม็ดมีดมีความนุ่มนวลขึ้น (ทั้งในการกลึงปาดและการกลึงตามยาว)

การตัดกระแทก

ขณะคว้านกระแทก:

• ใช้เกรด PVD เพื่อให้คมตัดมีความเหนียวมากขึ้นในงานกลึงกระแทกแบบรวดเร็ว เช่น แทงหกเหลี่ยม
• ใช้เกรด CVD แบบเหนียวเพื่อให้มีความเหนียวโดยรวมมากขึ้นสำหรับชิ้นงานขนาดใหญ่และการกลึงกระแทกรุนแรง
• พิจารณาเลือกใช้ร่องหักเศษที่แข็งแรงเพื่อเพิ่มความทนทานต่อการกะเทาะ
• ควรปิดระบบน้ำหล่อเย็นเพื่อไม่ให้เกิดการแตกร้าวเนื่องจากความร้อน

การเก็บผิวละเอียดชิ้นงานด้วยการกลึงรองบ่า (การเจียขอบนอก)

ใช้รัศมีปลายคมตัด RE ที่ใหญ่ที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้สำหรับการกลึงปาดหน้าและตามแนวยาวเพื่อให้ได้:

• คมตัดแข็งแรงและเชื่อถือได้มากขึ้น
• คุณภาพผิวงานดี
• สถานการณ์ที่ควรใช้อัตราป้อนสูง

ห้ามใช้ความกว้างของการกลึงรองบ่าเกินขนาด และทำการกลึงรองบ่าเป็นขั้นตอนสุดท้ายเพื่อขจัดคับ

คำแนะนำการใช้งานเครื่องมือกลึงใน

• เลือกเส้นผ่านศูนย์กลางของด้ามที่ใหญ่ที่สุด ทั้งนี้ต้องแน่ใจว่ามีพื้นที่ว่างเพียงพอสำหรับการคายเศษระหว่างด้ามกับรูด้วย
• ต้องตรวจดูให้แน่ใจว่าการคายเศษเพียงพอกับค่าการตัดที่ใช้ และเศษมีลักษณะที่เหมาะสม
• เลือกใช้ระยะยื่นที่เล็กที่สุด ทั้งนี้ต้องแน่ใจว่าด้ามกลึงคว้านมีขนาดยาวพอที่จะใช้ระยะจับยึดที่แนะนำได้ด้วย ไม่ควรใช้ระยะจับยึดต่ำกว่าสามเท่าของเส้นผ่านศูนย์กลาง
• ใช้ด้ามกลึงคว้านลดแรงสั่นสะเทือนหากมีชิ้นส่วนที่ไวต่อการสั่นสะเทือน
• เลือกมุมเข้ามาชิดกับมุม 90° (มุมนำ 0°) ให้มากที่สุดเพื่อส่งแรงตัดไปตามด้ามกลึงคว้าน ไม่ควรใช้มุมเข้ามาเล็กกว่า 75° (มุมนำ -15°)
• อันดับแรก เม็ดมีดแบบถอดเปลี่ยนได้ควรมีมุมบวกและมีรูปทรงเม็ดมีดเป็นมุมบวก เพื่อลดโอกาสที่เครื่องมือจะเบี่ยงเบนออกจากชิ้นงาน
• เลือกรัศมีปลายคมตัดของเม็ดมีดที่เล็กกว่าระยะกินลึก
• ในกรณีที่หน้าสัมผัสคมตัดไม่เพียงพอ อาจทำให้การสั่นสะเทือนจากแรงเสียดสีในระหว่างการตัดเพิ่มขึ้นได้ เลือกหน้าสัมผัสคมตัดที่ใหญ่กว่ารัศมีปลายคมตัดเพื่อให้กระบวนการตัดมีประสิทธิภาพ
• หน้าสัมผัสคมตัดที่มากเกินไป (อัตราป้อนและ/หรือระยะกินลึกมาก) อาจทำให้การสั่นสะเทือนเพิ่มขึ้นได้เมื่อมีการเบี่ยงทิศทางของเครื่องมือ
• โดยปกติแล้ว เม็ดมีดที่ไม่มีการเคลือบผิวหรือมีการเคลือบผิวแบบบางจะให้แรงตัดที่ต่ำกว่าเมื่อเทียบกับเม็ดมีดที่มีการเคลือบผิวหนา ลักษณะข้างต้นมีความสำคัญมากเมื่อความยาวของเครื่องมือกับเส้นผ่านศูนย์กลางมีขนาดใหญ่ โดยทั่วไปคมตัดที่แหลมจะลดโอกาสเกิดการสั่นสะเทือน จึงทำให้ริมคุณภาพดียิ่งขึ้น
• หน้าลายที่มีร่องหักเศษแบบเปิดเป็นผลดีต่อการกลึงในมากกว่า
• ทั้งนี้ควรพิจารณาเลือกใช้เกรดเม็ดมีดที่มีความเหนียวระดับสูงขึ้นสำหรับการทำงานบางอย่างที่ต้องการลดความเสี่ยงของการเกิดเศษติดหรือการสั่นสะเทือน
• พิจารณาเลือกใช้ทางเดินของเครื่องมือตัดแบบอื่นหากจำเป็นต้องปรับปรุงลักษณะของเศษให้ดีขึ้น

คำแนะนำการใช้งานเครื่องมือกลึงชิ้นงานที่ผ่านการชุบแข็ง

นอกจากคำแนะนำทั่วไปสำหรับการกลึงแล้ว ยังมีปัจจัยสำคัญบางประการที่ต้องคำนึงถึงเมื่อต้องใช้เครื่องมือกลึงชิ้นงานที่ผ่านการชุบแข็ง (ในกรณีที่กระบวนการผลิตมีการเตรียมชิ้นงานก่อนทำการชุบแข็ง):

• ป้องกันการเกิดเศษคราบ
• คงพิกัดความเผื่อแคบ
• ลบมุมและทำให้เกิดรัศมีก่อนชุบแข็ง
• ห้ามเข้าออกจากการตัดโดยฉับพลัน
• เข้าออกโดยการเดินหัวกัดเป็นแนวโค้งเข้าออก

ค่าการวัดผิวงาน

แกน X: ความยาวที่เหมาะสม

แกน Y: ค่าเบี่ยงเบนของเส้นผ่านศูนย์กลาง

ผิวงานที่ต้องการควบคุม

การปรับตั้ง

• ความมั่นคงของเครื่องจักร การจับยึด และการวางแนวของชิ้นงานที่มีประสิทธิภาพนับเป็นปัจจัยสำคัญยิ่ง
• อัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานที่แนะนำโดยปกติต้องไม่เกิน 2:1 ซึ่งเป็นอัตราที่ยอมรับได้สำหรับชิ้นงานที่มีการรองรับปลายไว้ด้านหนึ่งเท่านั้น หากมีการรองรับน้ำหนักยันศูนย์ท้ายเพิ่ม สามารถเพิ่มอัตราส่วนดังกล่าวได้
• อย่างไรก็ตาม การออกแบบหัวจับและยันศูนย์ท้ายแบบสมมาตรด้วยความร้อนจะทำให้ได้ขนาดที่สม่ำเสมอกว่าปกติ
• ใช้ระบบจับยึด Coromant Capto®
• ลดระยะยันทั้งหมดเพื่อให้ระบบมีความแข็งแรงสูงสุด
• พิจารณาเลือกใช้ด้ามกลึงคว้านคาร์ไบด์และ Silent Tools สำหรับการกลึงใน

รูปทรงเม็ดมีดในระดับเล็กมาก

โดยทั่วไป การเตรียมคมตัดสำหรับเม็ดมีด CBN มีสองประเภท ได้แก่ คมตัด S และคมตัด T

• คมตัด S: มีขอบคมตัดที่แข็งแรงที่สุด ทนต่อการกะเทาะในระดับจุลภาคและมั่นใจได้ถึงคุณภาพผิวงานที่มีความสม่ำเสมอ
• คมตัด T: ให้ผิวสำเร็จคุณภาพดีเยี่ยมในการตัดที่ต่อเนื่อง และลดการเกิดเศษคราบในการตัดกระแทก ใช้แรงตัดน้อยลง

คมตัด S

ลบมุมโดยเจียรลบคมเล็กน้อย

คมตัด T

ลบมุมโดยไม่เจียรลบคม

รูปทรงมุมเม็ดมีด

• หากสภาพการทำงานมีความมั่นคง ให้เลือกใช้รูปทรงไวเปอร์ทุกครั้ง เพื่อให้ได้ผิวสำเร็จที่มีคุณภาพสูงสุด
• ใช้เม็ดมีดที่มีมุมเข้างานต่ำเมื่อต้องการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต
• ควรใช้เม็ดมีดที่มีรัศมีปกติในกรณีที่สภาพการทำงานไม่มีความมั่นคงมากนัก (ชิ้นงานทรงผอม เป็นต้น) เท่านั้น

การตัดเฉือนแบบเปียกหรือแบบแห้ง

การกลึงชิ้นงานที่ผ่านการชุบแข็งโดยไม่ใช้น้ำหล่อเย็นเป็นสภาพการทำงานที่เหมาะสมและเอื้อต่อการทำงาน ทั้งเม็ดมีด CBN และเม็ดมีดเซรามิกสามารถทนต่ออุณหภูมิในการตัดเฉือนได้สูง จึงช่วยลดต้นทุนและขจัดปัญหาเกี่ยวกับน้ำหล่อเย็นได้

ในการใช้งานบางประเภท อาจต้องใช้น้ำหล่อเย็นเพื่อควบคุมความเสถียรทางความร้อนของชิ้นงาน เป็นต้น ในกรณีดังกล่าว ต้องแน่ใจว่ามีการจ่ายน้ำหล่อเย็นอย่างต่อเนื่องตลอดการกลึง

โดยทั่วไป ความร้อนที่เกิดขึ้นขณะตัดเฉือนจะกระจายไปยังเศษ (80%) ชิ้นงาน (10%) และเม็ดมีด (10%) ด้วยเหตุนี้ การคายเศษออกจากบริเวณคมตัดจึงมีความสำคัญอย่างมาก

ค่าการตัดและการสึกหรอ

ความร้อนสูงบริเวณคมตัดจะทำให้แรงตัดลดลง ความเร็วตัดที่ต่ำเกินไปจึงทำให้เกิดความร้อนน้อย และทำให้เม็ดมีดแตกหักได้

การสึกหรอเป็นหลุมด้านบนจะค่อยๆ ส่งผลต่อความแข็งแรงของเม็ดมีด แต่จะไม่มีผลต่อผิวสำเร็จมากนัก ในทางตรงข้าม การสึกหรอด้านหน้าจะส่งผลต่อพิกัดความเผื่อของขนาดทีละน้อย

อายุการใช้งานเครื่องมือเป็นส่วนหนึ่งที่มีผลต่อระดับการสึกหรอ *) การสึกหรอด้านหน้า **) การสึกหรอเป็นหลุมด้านบน

เกณฑ์สำหรับการเปลี่ยนเม็ดมีด

ผิวสำเร็จที่กำหนดไว้ล่วงหน้า (B) เป็นเกณฑ์ที่มักใช้ในการเปลี่ยนเม็ดมีด โดยจะทำการวัดผิวสำเร็จโดยอัตโนมัติเมื่อแยกสถาน และระบุค่าคุณภาพผิวสำเร็จตามที่กำหนดไว้

กำหนดจำนวนชิ้นงานที่จะใช้เป็นเกณฑ์สำหรับการเปลี่ยนเม็ดมีดไว้ล่วงหน้า (A) เพื่อให้มีประสิทธิภาพการทำงานที่มั่นคงยิ่งกว่าเดิม ค่าดังกล่าวควรน้อยกว่าผิวสำเร็จที่กำหนดไว้ล่วงหน้า 10–20% โดยจะกำหนดตัวเลขที่แน่นอนแล้วแต่กรณีไป

A: จำนวนชิ้นงานที่กำหนดไว้ล่วงหน้า

B: ผิวสำเร็จที่กำหนดไว้ล่วงหน้า

แกน X: จำนวนชิ้นงาน

แกน Y: ผิวสำเร็จ

เส้นสีน้ำเงิน: การสึกหรอของเม็ดมีด

เส้นสีแดง: ค่า R_a/R_z สูงสุด

แนวคิดตัดรอบเดียว

"การขจัดเนื้อโลหะ" ในการตัดรอบเดียวเป็นแนวคิดที่เหมาะสำหรับการกลึงนอกและการกลึงใน การปรับตั้งระบบให้มีความมั่นคงมีความสำคัญ และระยะยันของเครื่องมือไม่ควรเกินเส้นผ่านศูนย์กลางด้ามในการกลึงใน (1×D) ขอแนะนำให้เลือกใช้เม็ดมีดเจียรลบคมเล็กน้อยแบบลบมุม โดยใช้ความเร็วและอัตราป้อนระดับปานกลางเพื่อให้การตัดเฉือนมีประสิทธิภาพ

ข้อดี

• ใช้เวลาในการตัดเฉือนเร็วที่สุด
• ตำแหน่งเครื่องมือมาตำแหน่งเดียว

ข้อเสีย

• ปัญหาเกี่ยวกับพิกัดความเผื่อทางขนาดที่เข้มงวด
• อายุการใช้งานเครื่องมือสั้นลง (สั้นกว่าการตัดสองรอบ)
• พิกัดความเผื่อมีค่าเบี่ยงเบนเนื่องจากสึกหรอค่อนข้างเร็ว

แนวคิดตัดสองรอบ

แนวคิดตัดสองรอบช่วยให้ตัดเฉือนผิวสำเร็จให้มีคุณภาพสูงได้โดยไม่ต้องใช้คนควบคุม ขอแนะนำให้ใช้เม็ดมีดกลึงหยาบที่มีรัศมี 1.2 มม. (0.047 นิ้ว) และเม็ดมีดเก็บผิวละเอียดแบบลบมุมเท่านั้น เม็ดมีดทั้งสองรูปแบบควรมีรูปทรงไวเปอร์

ข้อดี

• เป็นระบบเครื่องมือที่เหมาะสำหรับการกลึงหยาบและการเก็บผิวละเอียด
• มีความปลอดภัยสูงกว่า พิกัดความเผื่อต่ำ และไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนเครื่องมือบ่อย

ข้อเสีย

• ต้องใช้เม็ดมีดสองชุด
• ตำแหน่งเครื่องมือมีสองตำแหน่ง
• ต้องเปลี่ยนเครื่องมือเพิ่มขึ้นอีกหนึ่งชุด