선삭 가공 문제 해결

칩 컨트롤
칩이 길고 끊어지지 않은 채 엉클어져서 공구나 가공물 주위에 감김. 보통 저이송, 낮은 및/또는 얕은 절입 깊이에 의해 발생합니다.

• 선택한 형상에 비해 이송이 너무 낮음

• 이송을 증가시키십시오.
• 칩 브레이킹 성능이 더 우수한 인서트 형상을 선택하십시오.
• 정밀 절삭유가 사용되는 공구를 이용하십시오.

• 선택한 형상에 비해 절입 깊이가 너무 얕음

• 더욱 깊게 절삭하거나 칩 브레이킹 성능이 더 우수한 형상을 선택하십시오.

• 노즈 반경이 너무 큼

• 더 작은 노즈 반경을 선택하십시오.

• 절입각이 적절하지 않음

• 가능한 한 절입각(리드각)이 큰 홀더를 선택하십시오.
  KAPR= 90° (PSIR =0°)

• 선택한 형상에 비해 이송이 너무 높음

• 높은 이송을 위해 설계된 형상을 선택, 가급적이면 단면 인서트를 선택하십시오.
• 이송을 감소시키십시오.

• 절입각이 적절하지 않음

• 가능한 한 절입각(리드각)이 작은 홀더를 선택하십시오.
  KAPR= 45°–75° (PSIR 45–15°)

• 노즈 반경이 너무 작음

• 더 큰 노즈 반경을 선택하십시오.

표면 조도
표면이 거칠고 공차 요건을 충족하지않습니다.

• 칩이 가공물 쪽으로 브레이킹되고 정삭된 표면에 흔적을 남김

• 칩을 멀리 배출하는 형상을 선택하십시오.
• 절입각을 변경하십시오.
• 절입 깊이를 줄이십시오.
• 경사각이 중립인 포지티브 공구 시스템을 선택하십시오.

• 절삭날의 과도한 노치 마모에 의해 발생하는 거친 표면

• 서멧 재종 등 산화 마모 저항성이 뛰어난 재종을 선택하십시오.
• 절삭 속도를 감소시키십시오.

• 이송이 너무 높고 노즈 반경이 너무 작아 발생한 거친 표면

• 와이퍼 인서트나 더 큰 노즈 반경을 선택하십시오.
• 이송을 감소시키십시오.

버 형성
가공물에 진입할 때나 나올 때 가공물의 버 형성.

• 절삭날이 충분히 날카롭지 않음
• 엣지 라운딩에 비해 이송이 너무 낮음

• < 0.1 mm/rev (0.004 in/rev)의 낮은 이송률에서 절삭날이 날카로운 인서트, PVD 코팅 인서트 또는 연마급 인서트를 사용하십시오.

• 절입 깊이의 노치 마모 또는 치핑

• 절입각이 작은 홀더를 사용하십시오.

• 절삭 완료 또는 시작 시 버 형성

• 가공물에 진입하거나 빠져나올 때 챔퍼 또는 반경 처리를 한후 가공을 시작 또는 완료하십시오.

진동
툴링 또는 공구 장착으로 인해 발생한 진동이나 채터링 마크로 인한 높은 반경 방향 절삭 부하. 보링 바를 사용하는 내경 가공에서 일반적으로 나타납니다.

• 절입각이 적절하지 않음

• 더 큰 절입각(더 작은 리드각)을 선택하십시오. KAPR = 90°
  (PSIR = 0°)

• 노즈 반경이 너무 큼

• 더 작은 노즈 반경을 선택하십시오.

• 엣지 라운딩이 적절하지 않거나 네거티브 챔퍼

• 코팅이 얇은 재종이나 비코팅 재종을 선택하십시오.

• 절삭날의 과도한 전면 마모

• 내마모성이 더욱 강한 재종을 선택하거나 속도를 줄이십시오.

진동
높은 탄젠셜 절삭 부하.

• 인서트 형상이 강한 절삭 부하를 발생시킴
• 칩 브레이킹이 너무 하드해 높은 절삭 부하를 발생

• 포지티브 인서트 형상을 선택하십시오.
• 이송을 감소시키거나 더 높은 이송을 위한 형상을 선택하십시오.

• 절입 깊이가 낮아서 절삭 부하가 변하거나 너무 낮음

• 인서트가 절삭을 수행할 수 있도록 절입 깊이를 증가시키십시오.

• 올바르지 않은 공구 위치

• 중심 높이를 점검하십시오.

• 긴 오버행 때문에 공구가 불안정함

• 오버행을 줄이십시오.
• 최대한 큰 바 직경을 사용하십시오.
• Silent Tools™ 또는 초경 바를 사용하십시오.

• 불안정한 클램핑으로 인해 강성이 충분하지 않음

• 보링 바의 클램핑 길이를 늘리십시오.
• 원통형 바에 EasyFix™를 사용하십시오.

전면 마모
모든 가공 작업에서 선호되는 마모 유형. 예측 가능하고 안정된 공구 수명 제공.

• 너무 높은 절삭 속도
• 인성이 강한 재종
• 불충분한 내마모성
• 가공물 소재 경질 요소

• 절삭 속도를 낮추십시오.
• 인성 요건이나 내마모성에 따라 더욱 적합한 재종을 선택하십시오.

노치 마모

• 점착성이 있고 가공 경화되는 소재
• ~90° 절입각
  (~0° 리드각) 사용
• 너무 네거티브한 형상

• 더 날카로운 날을 선택하십시오.
• 절입각을 감소시키십시오.
• 절입 깊이를 조정하십시오.

상면 마모

• 너무 높은 절삭 속도 및/또는 이송
• 너무 좁은 칩 브레이커
• 화학적 용해 또는 연마 마모
• 너무 낮은 내마모성

• 절삭 속도나 이송을 감소시키십시오.
• 내마모성이 더 강한 재종을 선택하십시오.
• 더욱 개방된/포지티브한 형상을 선택하십시오.

소성 변형
함몰 압흔

• 높은 열 부하 및 압력, 너무 높은 절삭 온도
• 너무 거칠거나 무른 재종
• 절삭유 공급 부족

• 절삭 속도 및/또는 이송을 감소시켜 열 및 압력 부하를 줄이십시오.
• 날 함몰이 있을 경우 먼저 이송을 감소시키십시오.
• 측면 함몰이 있을 경우 먼저 속도를 감소시키십시오.
• 내마모성/내열성이 더 강한 재종을 선택하십시오.
• 더욱 개방된/포지티브한 형상을 선택하십시오.
• 절삭유 공급을 개선하십시오.

구성인선(B.U.E)

• 너무 낮은 절삭 온도
• 점착성/용착성이 있는 소재
• 너무 네거티브한 형상
• 너무 두꺼운 코팅

• 속도를 증가시켜 절삭 온도를 상승시키십시오.
• PVD 코팅 재종을 선택하십시오(PVD 코팅에서 BUE 감소).
• 더욱 포지티브한 형상을 선택하십시오.

박리

• 점착성 소재
• 너무 낮은 절삭 속도
• 절삭유를 사용한 단속 가공
• 너무 두꺼운 코팅

• 절삭 속도를 높이십시오.
• 절삭유 공급을 중단하십시오.
• 코팅이 더 얇고 인선 안정성이 더 우수한 재종(PVD)을 선택하십시오.

날 치핑

• 불안정한 조건
• 너무 단단하거나 부서지기 쉬운 재종
• 코팅이 너무 두꺼움(CVD, 인선 박리로 이어질 수 있음)

• 기계 조건을 더욱 안정적으로 만드십시오.
• 인성이 더욱 강한 재종을 선택하십시오.
• 더욱 강한 형상을 선택하십시오.
• 코팅이 더 얇은 재종(PVD)을 선택하십시오.

열 균열

• 변화하는 절삭날 온도
• 단속 절삭 및 절삭유
• 열 충격 진동에 민감한 재종
• 코팅이 더 두꺼운 재종(CVD)의 사용

• 절삭유 공급을 중단하거나 절삭유를 충분히 공급해 일정한 온도 수준을 유지하십시오.
• 절삭 속도를 낮추십시오.
• 코팅이 더 얇은 재종(PVD)을 선택하십시오.

파손

• 과도한 마모
• 재종을 잘못 선택(인성 또는 내마모성이 너무 높음)
• 잘못된 절삭 조건

• 작업 시간(절삭 시간)을 줄이십시오. 마모가 시작되는 방식과 가장 두드러지는 마모 유형을 파악하십시오.
• 절삭 조건을 변경하십시오.
• 더욱 적합한 인서트 재종/형상을 선택하십시오.

슬라이스 파손 - 세라믹

• 과도한 공구 압력

• 이송 감소
• 인성이 더욱 강한 재종을 선택하십시오.
• 챔퍼가 더 작은 인서트를 선택하거나 다른 형상을 사용해 절삭 부하 방향을 변경하십시오.

절삭 영역 밖의 치핑

• 직각면 쪽으로 향하게 되어 칩 걸림
• 절삭날에 대한 칩 편향
• 최적화되지 않은 이송 또는 이송 방향

• 작업 경로 변경(직각면을 향하지 않도록)
• 이송을 변경하십시오.
• PVD 코팅 재종을 선택하십시오.
• 칩 흐름을 바꾸는 인서트 형상을 선택하십시오.