Sécurité et économies, main dans la main
Dans une usine du Brésil, la relation commerciale entre un fabricant de blocs-moteurs diesel et Sandvik Coromant s'est resserrée lorque le fabricant a décidé d'accepter une proposition pour remplacer une machine critique mais peu fiable qui alésait des blocs moteurs de moteurs diesel de camions.
Les pannes d'une vieille machine qui effectuait l'alésage de blocs-moteurs coûtaient plus de 30 000 euros par an et le budget prévu pour les réparations avoisinait les 12 000 euros.
Une proposition inattendue
À l'origine, le client a demandé à Sandvik Coromant une solution bouche-trou pour la vieille machine. Au lieu de cela, le technico-commercial Sandvik Coromant Antonio Granzoto a proposé de déplacer certaines opérations vers des machines plus récentes et flexibles. Il espérait surtout que cette nouvelle organisation rendrait plus sûr le cadre de travail des opérateurs.
« D'autres s'étaient déjà essayé à résoudre ce problème auparavant, mais ça n'avait rien donné », explique un technicien production de l'entreprise. « Mais quand nous avons vu la présentation, nous nous sommes dit qu'il fallait essayer, ça pouvait marcher. »
Réorganisation de la ligne d'usinage
Sandvik Coromant, qui était présente sur le site depuis 2005, avait déjà réussi à mettre sur pieds de bonnes équipes pour des changements de process auparavant. Dans le cas présent, les partenaires ont réorganisé toute la ligne d'usinage.
Toute ligne de production est obligée de suivre la cadence de la machine la plus lente. La réorganisation posait deux grands problèmes. Tout d'abord, pour remplacer l'Opération 120, il fallait une nouvelle technologie, Silent Tools. Ensuite, il fallait réexaminer toutes les opérations transférées depuis l'ancienne machine afin de s'assurer qu'il n'y aurait pas d'augmentation du temps de production.
Un chef de projet heureux
Le plan originellement développé par Granzoto imposait une limite de 12 minutes à tous les montages de machines. Cela impliquait une réorganisation physique complète de la ligne. Mais en cas de réussite, le gain serait de 270 000 euros par an, soit bien plus que le coût du projet. Et cela a fonctionné. Dès ses premiers jours, le nouveau système a permis d'économiser presque 70 000 euros sur les seules dépenses de fonctionnement. Le responsable en chef de la production de l'usine explique :
« Il ne fait aucun doute que le projet a eu un impact important, et pas seulement en termes de coût, mais aussi sur l'ergonomie. Nous sommes très satisfaits. Rien que cette année, nous testons huit nouveaux outils. »
Ce type de solution conçue « main dans la main » est courant. « Au départ, la proposition peut venir d'un côté ou de l'autre, mais toutes les améliorations et tout le travail de développement se font ensemble. », ajoute-t-il.
« La nouvelle organisation et les nouveaux outils ont permis de réduire les coûts, d'améliorer l'efficacité et de réduire le temps de production. »
Côté technique
Le process de l'opération 120 subissait des arrêts à répétition et posait des problèmes de sécurité. Au lieu de se contenter de fournir un nouvel outil d'alésage pour la machine consacrée à cette opération, Sandvik Coromant a créé une nouvelle solution grâce à un Programme d'Amélioration de la Productivité qui a permis de répartir l'opération problématique sur plusieurs autres machines.
La solution reposait sur un nouvel outil Silent Tools suffisamment résistant pour réaliser un alésage de Ø120 sur une machine polyvalente plutôt que sur une aléseuse spécialisée. Les barres d'alésage Silent Tools autorisent de grandes profondeurs et permettent de travailler avec des machines CNC équipées du changement d'outil automatique au lieu de la machine spécialisée qui était nécessaire avant.
L'opération est passée d'une durée de 6 minutes à 2
Le temps nécessaire pour l'ébauche des paliers d'arbres à cames a pu être réduit de six minutes à deux. Ce gain de temps est très important.
Toute la ligne de production a été réorganisée et sept autres process ont été déplacés sur des machines GROB et Heller. La nouvelle organisation et les nouveaux outils ont permis de réduire les coûts tout en augmentant l'efficacité et en réduisant les temps de production.
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