Nossos momentos

Fazer parte da escavação do túnel Mont Blanc, montando estações de reafiação e estabelecendo um recorde mundial - é de momentos como esse, grandes e pequenos, curtos e longos, que se faz a história de uma empresa. Aqui estão alguns de nossos momentos.

No final da década de 1930, o metal duro ficou escasso na Suécia. O gerente de produção Carl Sebardt tomou a iniciativa de colaborar com a fábrica Luma da Associação de cooperativas da Suécia que, na época, fabricava metal duro para uso militar.
Em 1942, a Sandvik e a Luma assinaram um acordo de 10 anos que transferiu os direitos exclusivos da Luma para a Sandvik processar metal duro para produção civil.
Mais tarde, Sebardt escolheu nomear o metal duro comoCoromant – uma combinação das palavras "diamante", que significa diamante em sueco, e "corona”, que era o nome do aço rápido da Sandvik na época. O resto é história!

Trilhando nosso caminho até o topo

Desde o início, a Sandvik Coromant foi capaz de determinar que o recondicionamento da ferramenta era vital para a produção do cliente. Porém, quando uma pastilha de metal duro é reafiada pelo cliente, infelizmente, ela não tem mais o desempenho de antes. Acreditando que os clientes devem ter acesso a equipamentos de reafiação de alta tecnologia e operados por uma equipe especialmente treinada, a empresa montou suas primeiras estações de reafiação em 1944. Nessas estações, os clientes podiam reparar e reafiar suas ferramentas enquanto membros da equipe participavam do treinamento sobre manutenção de ferramentas de metal duro.
Consequentemente, os custos de ferramentas dos clientes foram reduzidos e sua produtividade aumentou, fazendo com que a Sandvik Coromant se tornasse a favorita da indústria.

Agarrando a pole position

Na Sandvik Coromant, temos um grande orgulho do pensamento inovador e da extensa pesquisa que é parte fundamental de nossa empresa desde o primeiro dia. Os botões da Sandvik (em sueco “Sandvikbrodden”) não foram exceção. Isso fez com que o departamento de Peças de Desgaste dedicasse muitos anos para desenvolver um metal duro com uma qualidade que pudesse resistir às restrições de tempo e ter a resistência certa ao desgaste. O resultado foi o Sandvikbrodden, um popular botão para pneus de neve que contribuiu muito para aumentar a segurança nas estradas da Suécia.
A qualidade dos botões foi colocada em teste diversas vezes. Em uma ocasião, um produtor de carros decidiu descobrir como os botões se comportariam em pneus de um caminhão com 29 toneladas. Cerca de 30.000 quilômetros depois, os pneus estavam acabados, mas o Sandvikbrodden ainda não. De 552 botões, 448 ainda estavam em excelentes condições.
Quando a produção estava no auge, chegamos a produzir 15 milhões de botões por semana.

Um trabalho italiano e uma conexão francesa

Em 1965, a distância entre Paris e Roma foi reduzida em 150 quilômetros graças ao novo túnel Mont Blanc, inaugurado pelo presidente francês Charles de Gaulle e o presidente italiano Giuseppe Saragat. Na época, era o túnel mais longo.
O túnel levou mais de seis anos para ser concluído e envolveu a escavação do Mont Blanc Massif, uma faixa de montanhas nos alpes que inclui alguns dos picos mais altos da Europa Ocidental. Quando ficou pronto, o túnel conectou as cidades de Chamonix na França e Courmayeur na Itália.
O projeto envolveu uma cooperação entre a Sandvik e a Atlas Copco – e as brocas para perfuração de rocha eram feitas de metal duro da Sandvik Coromant.

Produtividade sobre rodas

Food trucks, ônibus para doações de sangue e até bibliotecas móveis são veículos comuns nas paisagens urbanas e rurais. A Sandvik Coromant faz parte do desenvolvimento da frota de veículos de serviço nas ruas desde a década de 1960, quando o Corovan foi lançado no mercado japonês. A minivan é uma vitrine sobre rodas, uma plataforma com a qual representantes de vendas podem demonstrar várias linhas de produtos Sandvik Coromant. ele também é usado para eventos de marketing.
“Os engenheiros de vendas têm que chegar aos clientes de alguma maneira,” conclui o representante da Sandvik Coromant, Mitsuhiro Kokubo. “Usar a van gera um "clima de evento" mesmo em visitas de rotina.”
“É um tipo diferente de relações públicas.” “Isso que é vasta gama de ferramentas!” “É genial, não é mesmo?” Esses são os comentários típicos dos clientes quando os representantes de vendas da Sandvik Coromant no Japão chegam na Corovan. Os clientes aproveitam a oportunidade para ver os produtos “na vida real” e não em uma brochura física ou on-line.
“Gosto do fato de que posso tocar e sentir os produtos, bem como conhecer a variedade de ferramentas aqui nas minhas instalações,” diz Fumihiko Andoh, gerente assistente de Oguchi Production Department Parts Machining – 2 em Aichi, Japão.

Um tipo de solução para um tipo de mão-de-obra

Momentos de desespero pedem medidas desesperadas? Não necessariamente. No final do ano 1992 e início de 1993, o depósito da Sandvik Coromant em Gimo, Suécia, passou por momentos difíceis, mas a empresa chegou a uma solução única.O depósito recebeu instruções para reduzir as operações e demitir 185 funcionários, mas a diretoria local teve a ideia de compartilhar as vagas disponíveis entre os funcionários, resultando na criação de uma jornada de trabalho de quatro dias por semana – uma solução que foi recebida com alegria pela grande maioria dos trabalhadores.
A nova jornada de trabalho de quatro dias deveria ser mantida em vigor até 1995, mas foi cancelada no segundo trimestre de 1994 quando a economia melhorou significativamente e os funcionários puderam voltar a trabalhar cinco dias por semana.

Chilenos na mina de carvão

Em 5 de agosto de 2010, a mina de ouro e cobre San Jose no Chile desmoronou, soterrando 33 minerados. Os homens que ficaram presos conseguiram ir até um abrigo de emergência subterrâneo onde havia algumas latas de alimentos e 10 garrafas de água, que puderam ser multiplicadas pelos milhares de litros de água que eram armazenados para resfriar os motores das máquinas. Embora não fosse propriamente água potável, ela estava limpa o suficiente para ser consumida.
Depois de 17 dias, uma broca finalmente rompeu a superfície e permitiu a comunicação entre os mineradores aprisionados e a equipe de resgate que estava na superfície. Na primeira nota colocada na ponta da broca estava escrito: "Estamos bem no abrigo, o 33.”
O sistema CoroDrill 800 Ejector da Sandvik Coromant foi fundamental na construção da broca que cavou uma trilha de 610 metros até os trabalhadores, criando um caminho para enviar alimentos e água. 52 dias dois, finalmente, um novo furo com largura suficiente pôde ser feito para enviar uma cápsula de resgate e trazer os homens para a superfície, todos em bom estado de saúde. O martírio todo, desde o colapso até o resgate, durou cerca de 69 dias.
Milhões de pessoas em todo o mundo assistiram ao resgate que foi possível por meio de uma combinação de know-how em engenharia, moral elevada e fé inabalável.

A barra de mandrilar que quebra recordes

Em 2015, foi atingida uma marca e foi quebrado um recorde mundial graças à estreita colaboração, projeto cuidadoso e soluções abrangentes de duas empresas. A conquista aconteceu na Gurutzpe Turning Solutions, na província de Guípuzcoa, no País Basco, norte da Espanha.
“Há alguns anos, participamos da feira BIMU na Itália, onde entramos em contato com uma empresa da Arábia Saudita que ficou interessada na potência de nossos tornos,” lembra Oscar Anitua, gerente de marketing da Gurutzpe. “Eles queriam visitar nossas fábricas e isso nos deu a oportunidade de mostrar nossos recursos de tecnologia e projeto. Estavam tão felizes com o que estavam vendo que pediram um torno de 20 metros de comprimento.” Nesse torno, foram montadas as maiores barras de mandrilar antivibratórias Silent Tools reforçadas do mundo, produzidas pela Sandvik Coromant.
Jon Arregi, um especialista em máquina na Sandvik Coromant comenta:
“Quando a Sandvik Coromant Ibérica recebeu o pedido, entramos em contato com o departamento da Sandvik Coromant responsável por usinagem sem vibração em Trondheim para falar sobre a construção e fabricação das barras de mandrilar antivibratória Silent Tools com capacidade para um comprimento máximo de 4.200 milímetros, 14 vezes o diâmetro da barra de 300 milímetros. A cooperação entre o departamento da Sandvik Coromant em Trondheim e a Gurutzpe também se estendeu ao desenho da fixação na máquina.”
A produção da barra de mandrilar levou quatro meses e quando foi concluída tinha 6.090 milímetros de comprimento – um novo recorde mundial na classe prêmio.

Sandvik Coromant Center

Em outubro de 2014, depois de dois anos de construção, a Sandvik Coromant abriu seu principal Sandvik Coromant Center em Sandviken, Suécia. Em novembro do mesmo ano, a empresa inaugurou um centro semelhante em Langfang, China. O gerente de projetos sênior, Bertil Isaksson, conta que, no momento, a Sandvik Coromant imagina que esses centros devem ser locais de reuniões globais para a indústria.
“Gostaríamos de mostrar que a Sandvik Coromant é parte da indústria da manufatura do futuro,” afirma. “Os clientes que nos visitarão terão uma ideia do que acontecerá em seus negócios. Eles também entenderão o que a Sandvik Coromant pode oferecer como parceiro.”
“Sabemos bem o que nossos visitantes devem se lembrar quando forem embora,” diz Isaksson. “Do ponto de vista técnico, eles podem se familiarizar com nossos novos produtos e obter soluções para seus desafios de produtividade. Se os desafios forem muito difíceis, podemos ajudá-los com nosso conhecimento da aplicação. Posso garantir que temos uma solução que atenderá às suas necessidades.”
Os centros são parte de uma rede de centros Sandvik Coromant espalhados pelo mundo e o know-how obtido em um centro pode ser facilmente compartilhado com os outros. Klas Forsström, presidente da Sandvik Coromant na ocasião da inauguração, comentou sobre o investimento do Sandvik Coromant Center em Sandviken. “Criamos um local de reunião de alta qualidade que, estamos convictos, é necessário para a indústria de manufatura,” conta Forsström. “É um centro para que todos os interessados em ganhos de produtividade, inovações de pesquisas de alta tecnologia e o futuro da manufatura global.”