Kilka słów o zielonych fabrykach: droga do zerowej emisji netto

Według brytyjskiej organizacji pozarządowej Energy & Climate przemysł odpowiada za 23% emisji na świecie i stanowi drugie pod względem wielkości źródło emisji po systemach wytwarzania energii. Podczas szczytu klimatycznego COP26, będącego decydującym momentem mogącym pchnąć do przodu dekarbonizację przemysłu, podjęto szereg decyzji w celu poprawy zrównoważenia produkcji i osiągnięcia zerowej emisji netto.

Szczególnie znaczące inicjatywy obejmują wprowadzenie zielonych korytarzy żeglugowych, które tworzyłyby neutralne klimatycznie szlaki morskie między dwoma portami w celu zmniejszenia wpływu transportu i logistyki na środowisko, oraz podjęte przez ponad 40 krajów zobowiązanie do odejścia od węgla w ciągu najbliższych 20 lat. Tego rodzaju zmiany niewątpliwie będą miały pozytywny wpływ na wyniki przemysłu w zakresie zrównoważonego rozwoju. Producenci muszą jednak także spojrzeć z bliska na własne przedsiębiorstwa, jeśli chcą, by ich własne procesy były bardziej przyjazne dla środowiska.

W zakładzie produkcyjnym wiele obszarów może wpływać na ocenę ekologiczną firmy. W listopadzie 2021 r. Międzynarodowa Agencja Energetyczna (ang. International Energy Agency – IEA) podała, że chociaż bezpośrednie przemysłowe emisje dwutlenku węgla (CO2) zmniejszyły się w 2020 r. o 1,6% do 8,7 gigatony, to nadal stanowią one 26% emisji na świecie. Wzrost zużycia energii przez ostatnie 10 lat był napędzany w dużym stopniu przez rozwój energochłonnych podsektorów przemysłu, takich jak m.in. przemysł chemiczny, sektor żelaza i stali, aluminium, cementu i przemysł celulozowo-papierniczy. Znaczną część zużywanej energii pochłania przetwarzanie i wytwarzanie materiałów.

Innym obszarem o niskiej efektywności, którego przemysł absolutnie nie może zignorować, jest ilość wytwarzanych odpadów. Odpady przemysłowe stanowią połowę wszystkich odpadów generowanych na świecie. Produkcja jest tylko jednym strumieniem odpadów przemysłowych – ale jest on największy i rośnie najszybciej. Łatwo jest zrozumieć, dlaczego produkcja generuje tak wiele odpadów – jest to ogromny sektor, który wytwarza ponad połowę światowego produktu brutto rocznie. Przemysł jednak zmaga się także z przerażającymi stratami. Według szacunków jednego źródła produkcja co roku ponosi straty wartości 10% światowego produktu brutto, co łącznie wynosi do 8 bilionów USD.

Mowa tu nie tylko o zwykłych stratach produktowych, takich jak liczba odrzuconych części z powodu zużytego narzędzia. Zakres marnotrawstwa sięga dużo dalej do każdego obszaru produkcji, od badań i rozwoju po wadliwe produkty i niesprawne maszyny.

Takie dane statystyczne malują ponury obraz sektora produkcji. Nie znaczy to jednak, że nic nie da się zrobić. Naiwne byłoby twierdzenie, że w przyszłości produkcja nie będzie generować żadnych strat. Zawsze gdzieś w każdym procesie będą pojawiać się wady produktów i źle działające urządzenia. Producenci powinni jednak starać się ograniczyć te zdarzenia, podejmując bardziej świadome decyzje dotyczące swoich zakładów.

Termin zielone fabryki powstał kilka lat temu jako określenie zakładu produkcyjnego zaprojektowanego ekologicznie i wyposażonego w przyjazne dla środowiska procesy produkcyjne ograniczające emisję gazów cieplarnianych, zanieczyszczenie środowiska oraz zużycie energii. Innymi słowy, zielona fabryka to bardziej ekologiczne miejsce pracy, gdzie procesy i produkty mają mniejszy wpływ na środowisko.

Słowo „zielona” nie jest tu pustą etykietą. Aby zakład był naprawdę zieloną fabryką, musi demonstrować konkretne sposoby wspierania ekologicznych praktyk w fabryce, łańcuchu dostaw i w relacjach z całą bazą klientów. Na przykład firma chcąca zbudować zieloną fabrykę może zainwestować w rozwiązania redukujące ilość odrzucanych części i czas bezczynności maszyn przez optymalizację rozplanowania fabryki lub może podjąć działania w celu efektywniejszego generowania, wykorzystywania i odzyskiwania ciepła, np. przez instalację wydajnych palników, które ponadto odzyskują ciepło odpadowe. Innym rozwiązaniem jest skrócenie odległości transportu części w łańcuchu dostaw, np. w oparciu o plany zielonych korytarzy proponowanych podczas konferencji COP26, albo przekształcanie odpadów w użyteczny materiał.

Nie ma jednego przepisu na stworzenie zielonej fabryki. W praktyce jest wiele ekologicznych kroków, jakie firma może podjąć w celu działania w sposób bardziej przyjazny dla środowiska – może to być sprawny program recyklingowy czy też wydajne energetycznie ogrzewanie. Jednak z tak dużym wyborem „zielonych” rozwiązań łączy się pewien problem. Stając przed tak bogatym wachlarzem propozycji, kierownicy zakładów mogą mieć trudności z decyzją, które rozwiązania będą najlepsze dla ich fabryki. Przecież każdy zakład jest inny.

Jedynym sposobem, aby praktycznie ocenić wyniki firmy pod względem zrównoważonego działania, jest monitorowanie wszystkich jej fabryk i obiektów na całym świecie. Producenci potrzebują kontaktu i wiarygodnego źródła danych, które mogą służyć jako punkt odniesienia podczas tworzenia strategii zrównoważonego rozwoju. Takiego narzędzia nie było do tej pory – dopóki firma Sandvik Coromant go nie stworzyła.

Stworzone przez firmę Sandvik Coromant narzędzie analityczne Zielone Fabryki i zrównoważone obiekty uwzględnia wszystkie ogniwa łańcucha produkcyjnego, od emisji dwutlenku węgla i gospodarki odpadami po produkcję oraz zarządzanie zasobami i środowiskiem pracy. Wprowadzone w 2019 r. narzędzie wdrożono początkowo w 16 zakładach produkcyjnych Sandvik Coromant na świecie, z zamiarem wykorzystania go w przyszłości w każdym obiekcie.

Funkcje narzędzia podzielone są na sześć dziedzin: BHP, zasoby, środowisko pracy, emisje i odpady, lokalizacje, budynki i infrastruktura oraz, co nie mniej istotne, produkcja. Każda dziedzina jest oceniana pod względem obecnych wyników i aktualny stan dołączany jest do kluczowych wskaźników efektywności (KPI) w celu monitorowania poprawy. Jeśli na przykład obiekt ustali, że w procesach produkcyjnych marnowana jest duża ilość wody, może zdecydować się na zainwestowanie w instalację do utylizacji odpadów płynnych, aby oddzielać czystą wodę od ścieków w celu ponownego wykorzystania. To właśnie zrobił zakład Sandvik Coromant w Langfang w Chinach w 2020 r., odzyskując 69 ton wody ze swoich odpadów produkcyjnych.

Chodzi jednak o coś więcej niż zwyczajne gromadzenie danych. Narzędzie oferuje przegląd najważniejszych informacji i zagrożeń oraz inne sugestie ułatwiające podejmowanie decyzji, które umożliwiają dogłębny wgląd w nieefektywne obszary działania zakładu. Takie kwestie jak zużycie wody i ścieki, nadwyżka ciepła, wykorzystanie surowców, czas pracy maszyn, a nawet zwyczaj korzystania z kubków papierowych w pokoju dla pracowników mogą być monitorowane i oceniane, aby ułatwić podejmowanie konkretnych kroków opartych na danych w kierunku bardziej zrównoważonej produkcji.

Jeśli produkcja ma napędzać nową rewolucję przemysłową, jak ma nadzieję Attenborough, sektor ten będzie musiał przyjąć całościowe podejście do zrównoważonego rozwoju, obejmując działaniami całość zakładu – od hali fabrycznej po biura dyrekcji. W firmie Sandvik Coromant uważamy, że wszyscy producenci muszą formułować racjonalne cele oparte na danych, aby wzmocnić zrównoważony charakter działań w swoich obiektach. Dlatego w 2022 r. będziemy oferować nasze narzędzie Zielone Fabryki zewnętrznie, pomagając wszystkim producentom działać oszczędniej i w sposób bardziej zrównoważony.

Anders Dellblad

Anders Dellblad has an MSc in Business and Economics (University of Gothenburg). He has held different positions in IT business throughout his career, including various management positions (12 years). For the past 15 years, Anders has held several different management positions withing production management at Sandvik Coromant.