Meistern Sie die Erstellung großer Bohrungsvolumen
Häufige Probleme beim Bohren mit dem CoroDrill® DE10 überwinden
Bohrarbeiten mit großen Produktionsmengen erfordern Präzision, Effizienz und Zuverlässigkeit, um anspruchsvolle Produktionspläne einzuhalten und die Wirtschaftlichkeit zu gewährleisten. Für die Hersteller stellen diese Anforderungen oft Herausforderungen dar, wie z. B. die Sicherstellung der Langlebigkeit der Werkzeuge, das Erreichen einer konstanten Bohrungsqualität und die Minimierung der Nebenzeiten. Was ist also erforderlich, um in einem zunehmend wettbewerbsintensiven Umfeld effizientere Bohrungen zu erzielen? Mikael Carlsson, Global Product Specialist für rotierende Werkzeuge mit Wendeschneidplatten bei Sandvik Coromant, erklärt, wie eine neue Innovation im Bohrbereich die Herstellung großer Bohrvolumenbohrungen neu erfinden könnte.
Verschiedene Verschiebungen in den Fertigungstrends erhöhen die Nachfrage nach großvolumigen Bohrungen. Die Produktion von Elektrofahrzeugen (EVs) erfordert beispielsweise das Bohren von Tausenden von präzisen Löchern in Batteriegehäusen und Wärmemanagementsystemen, was den Bedarf an zuverlässigen, skalierbaren Lösungen erhöht. In ähnlicher Weise sind Sektoren der erneuerbaren Energien, wie Wind- und Solarenergie, auf großvolumige Bohrungen angewiesen, um Schlüsselkomponenten wie Windkraftwellen und Solarmontagesysteme herzustellen, bei denen Genauigkeit und Langlebigkeit von größter Bedeutung sind.
In Branchen, in denen Effizienz und Zuverlässigkeit nicht verhandelbar sind, ist es entscheidend, Lösungen zu finden, die diese Anforderungen in Einklang bringen.
Herausforderungen im Detail
Die Produktion großer Bohrvolumen bringt oft Herausforderungen mit sich, die selbst von erfahrenen Herstellern unterschätzt werden können. Viele haben bereits erkannt, wie wichtig Werkzeugverschleiß und Taktzeiten sind, aber es sind die verborgenen Komplexitäten von Hochgeschwindigkeits- und Hochdurchdringungsarbeiten, die erhebliche Auswirkungen auf die Produktivität und betriebliche Effizienz haben können.
Nehmen wir zum Beispiel die thermischen und mechanischen Belastungen, die beim Bohren von Tausenden von Bohrungen auftreten – insbesondere in typischerweise anspruchsvolleren Materialien wie harten Stählen und warmfesten Superlegierungen. Diese Kräfte können zu einer beschleunigten Ermüdung des Werkzeugs, Gratbildung oder sogar zu einer Verformung des Werkstücks führen.
Solche Herausforderungen gehen über die Haltbarkeit des Werkzeugs hinaus. Dabei geht es darum, das Zusammenspiel zwischen der Geometrie, den Beschichtungen und der Materialzusammensetzung des Werkzeugs mit den spezifischen Eigenschaften des Werkstücks zu verstehen. Effektive Wärmeableitung, Widerstand gegen Mikrobrüche und die Fähigkeit, die Schneidkantenschärfe über einen längeren Gebrauch beizubehalten, sind alles entscheidende Faktoren, um eine gleichbleibende Qualität über längere Produktionsläufe hinweg zu gewährleisten.
Eine weitere Überlegung sind die Kostenauswirkungen von scheinbar geringfügigen Ineffizienzen, wie z. B. Rüst- oder Spitzenänderungen. In Großbetrieben zum Beispiel kann sich schon eine geringe Stillstandszeit pro Schicht – sei es durch die Neukalibrierung der Maschinen für ein neues Werkzeug oder den Austausch verschlissener Schneidköpfe – zu erheblichen Produktivitätsverlusten summieren. Diese Ineffizienzen unterstreichen die Bedeutung schlanker Lösungen, wie z. B. Systeme für schnelles Rüsten, präzise Ausrichtung und einfachen Werkzeugwechsel.
Darüber hinaus kann der Wegfall unnötiger Schritte im Bohrprozess zu erheblichen Zeit- und Kosteneinsparungen führen. So können beispielsweise Werkzeuge, die auf Pilotbohrungen oder Voreinstellgeräte verzichten, die Taktzeiten drastisch reduzieren und die Abhängigkeit von Bedienereingriffen minimieren, wodurch die Gesamtprozessstabilität und der Durchsatz erhöht werden.
Diese Probleme mit durchdachter Planung und optimierten Werkzeugstrategien anzugehen, ist für Hersteller, die die Anforderungen der Großserienproduktion erfüllen wollen, ohne dabei Kompromisse bei Qualität oder Effizienz einzugehen, von entscheidender Bedeutung.
Ein schlanker Ansatz
Der von Sandvik Coromant im März 2025 eingeführte CoroDrill® DE10, ein fortschrittlicher Bohrer mit austauschbarer Spitze, der für das Bohren großer Mengen ausgelegt ist, zielt darauf ab, diese Herausforderungen beim Bohren zu bewältigen.
CoroDrill® DE10 steigert nachweislich die Produktivität bei gleichzeitiger Prozessrationalisierung aufgrund seiner fortschrittlichen M5-Spitzengeometrie. Dieses innovative Design sorgt für eine ideale Balance zwischen hohen Vorschubraten und präzisem Vorschub, wodurch das Werkzeug in unterschiedlichen Werkstoffen außergewöhnliche Leistungen erbringen kann. Von Stahllegierungen bis hin zu rostfreien Werkstoffen kann der CoroDrill® DE10 eine gleichbleibende Bohrungsqualität gewährleisten und gleichzeitig das Risiko von Gratbildung oder Werkstückverformung minimieren.
Ein entscheidendes Merkmal des CoroDrill® DE10 ist die patentierte Schnittstelle für die Vorspannung, die vertrautes Design mit erhöhter Sicherheit kombiniert. Die Schnittstelle ermöglicht einen schnellen und einfachen Wechsel des Wechselkopfes ohne Ersatzteile, gewährleistet zuverlässiges Bohren bei hohen Vorschüben und Schnittgeschwindigkeiten, bietet überragende Spannkraft und erzielt gerade Bohrungen mit engeren Toleranzen. Darüber hinaus verlängert CoroDrill® DE10 die Lebensdauer des Bohrerkörpers und macht den CoroDrill® DE10 zum robustesten Wechselkopfbohrer seiner Art.
Darüber hinaus macht CoroDrill® DE10 auch Pilotbohrungen überflüssig, um Arbeitsabläufe weiter zu rationalisieren und Taktzeiten sowie die Komplexität des Lagerbestands zu reduzieren. Die robuste Ausführung unterstützt längere Standzeiten mit mehr Spitzen pro Werkzeugkörper, was letztendlich die Kosten pro Bohrung senkt.
Als Plug-and-Play-Lösung lässt sich CoroDrill® DE10 mühelos in bestehende Setups integrieren und ist damit ein praktisches Upgrade für Hersteller, die ihre Produktivität steigern möchten, ohne ihre Systeme zu überholen. Darüber hinaus lässt es sich über die CoroPlus®-Plattform von Sandvik Coromant nahtlos in digitale Fertigungssysteme integrieren. Diese Kompatibilität liefert dem Bediener präzise Schnittdaten und Einblicke in die Leistung in Echtzeit, sodass die Parametereinstellungen optimiert und auf bestimmte Materialien und Anwendungen zugeschnitten werden können.
Betriebliche und kostensparende Vorteile
Mehrere Erfolgsbeispiele haben gezeigt, wie der CoroDrill® DE10 die Produktivität bei großvolumigen Bohrungen drastisch verbessert. In einem Test in Italien zeigte der CoroDrill® DE10 beim Bohren AISI316L rostfreien Stahl deutliche Leistungsvorteile gegenüber einem Konkurrenzwerkzeug.
Das Gehäuse umfasste Durchgangs- und Grundbohrungen von 52 mm mit einer Kühlemulsion von 70 bar. CoroDrill® DE10 erzielte im Vergleich zum Wettbewerber eine beachtliche Produktivitätssteigerung von 57% und eine um 43% längere Standzeit. Darüber hinaus lieferte das Werkzeug eine hervorragende Oberflächenqualität der Bohrung, eine konstante Spankontrolle und eine Geräuschpegelleistung, die den Erwartungen entsprach.
Die robuste Ausführung des Werkzeugs und die fortschrittliche M5-Spitzengeometrie gewährleisteten Zuverlässigkeit und Wiederholgenauigkeit – und beides waren Schlüsselfaktoren für die hochwertigen Komponenten in dieser Anwendung. Mit einem höheren Vorschub, längerer Standzeit und reduzierten Stillstandszeiten erwies sich CoroDrill® DE10 als kostengünstige, effiziente und nachhaltige Lösung für großvolumige Bohrungen in anspruchsvollen Werkstoffen.
In einem anderen Fall hatte ein Automobilhersteller Probleme mit hohen Schnittkräften, die seine Bohrerkörper verformten, insbesondere bei der Bearbeitung von Getriebegehäusekomponenten aus legiertem 47CrMo4-Stahl. Dieses Problem führte zu Werkzeugausfällen und erhöhten Kosten. Mit dem Wechsel zum CoroDrill® DE10 konnten diese Herausforderungen beseitigt werden.
Mit einem Vorschub von 0,35 mm/U bei einer Schnitttiefe von 2,5x Bohrerdurchmesser erzielte das Werkzeug eine Produktivitätssteigerung von 17%. Wie bei anderen Anwendungen sorgte auch der CoroDrill® DE10 mit seiner robusten Ausführung und der patentierten Schnittstelle für eine Vorspannung für außergewöhnliche Präzision, längere Standzeiten und minimierte Nebenzeiten.
Diese Beispiele zeigen, wie CoroDrill® DE10 die Anforderungen der Industrie erfüllt und gleichzeitig erhebliche betriebliche und kostensparende Vorteile bietet.
Die Herstellung großer Bohrmengen erfordert Präzision, Haltbarkeit und Effizienz und macht es für Hersteller unerlässlich, diese Herausforderungen zu meistern, um eine höhere Produktivität zu erzielen und wettbewerbsfähig zu bleiben. Mit seinen fortschrittlichen Funktionen bieten Werkzeuge wie der CoroDrill® DE10 eine neue Perspektive im Bohren und eine strategische Lösung für die Zukunft der Fertigung.
