掌握大批量的孔加工
使用 CoroDrill® DE10 克服常见的钻削痛点
大批量钻削需要高精度、高效率和高可靠性，以满足苛刻的生产计划并保持成本效益。对于制造商而言，这些要求往往带来挑战，例如确保刀具寿命、实现始终如一的孔质量以及最大程度缩短停机时间。那么，在竞争日益激烈的环境中，如何才能实现更高效的钻孔加工呢？在本文中，Sandvik Coromant 可转位旋转刀具全球产品专家 Mikael Carlsson 阐释了全新的钻削创新技术如何彻底改变大批量钻孔加工。
制造趋势的几次转变正在增加对大批量钻削的需求。例如，生产电动汽车 （EV） 需要在电池外壳和热管理系统中钻数千个精确的孔，这加剧了对可靠、可扩展解决方案的需求。同样，风能和太阳能等可再生能源行业也依靠大批量钻探来生产风力涡轮机轴和太阳能支架系统等关键部件，在这些部件中，精度和耐用性至关重要。
在效率和可靠性不容商榷的行业中，找到兼顾这些需求的解决方案至关重要。
深入研究挑战
大批量的孔加工往往会带来一些被低估的挑战，即使是经验丰富的制造商也是如此。许多企业已经认识到刀具磨损和生产周期的极端重要性，但是，高速、高穿透工序隐藏的复杂性会对生产率和运营效率产生深远影响。
例如，在钻削数千个孔的过程中遇到的热应力和机械应力，尤其是对于通常更具挑战性的材料，如硬钢和耐热超级合金。这些力会加速导致刀具疲劳、毛刺形成甚至工件变形。
这些挑战不仅仅局限于刀具的耐用性。它们涉及了解刀具的槽型、涂层和材料成分与工件特定特性之间的相互作用。有效的散热、抗微裂纹性能以及长时间使用时保持切削刃锋利度的能力，都是确保长时间生产过程中质量稳定一致的关键因素。
另一个考虑因素是看似轻微的低效率（例如设置或钻尖更换）对成本的影响。例如，在大规模运营中，即使是每个班次的少量停机时间（无论是由于重新校准机床以使用新刀具还是更换磨损的刀尖），都可能累积成巨大的生产率损失。这些低效率凸显了精简解决方案的重要性，例如为快速设置、精确对准和轻松换刀而设计的系统。
此外，消除钻孔过程中不必要的步骤可以节省大量时间和成本。例如，无需导向孔或预置设备的刀具可以大幅缩短生产周期，最大限度地减少对作员干预的依赖，从而提高整体工艺稳定性和产量。
对于想要在不影响质量或效率的情况下满足大批量生产需求的制造商而言，通过周到的规划和优化的刀具策略来解决这些痛点至关重要。
一种简化的方法
Sandvik Coromant 于 2025 年 3 月推出的 CoroDrill® DE10 是一款专为大批量钻孔而设计的先进可换头钻头，旨在解决这些钻削挑战。
CoroDrill® DE10 由于其先进的 -M5 刀尖槽形，能够在提高生产率的同时简化作。这种创新设计在高进给率和精确穿透之间实现了理想的平衡，使刀具能够在加工各种材料时提供卓越的性能。从钢合金到不锈钢材料，CoroDrill® DE10 能够确保一致的孔质量，同时将毛刺形成或工件变形的风险降至最低。
CoroDrill® DE10 的一个关键特性是获得专利的预紧紧夹紧接口，它将熟悉的设计与增强的安全性相结合。该接口无需备件即可快速轻松地更换钻尖，可确保在高进给和高速度下可靠钻削，提供卓越的夹紧强度，并可获得公差更小的直孔。它还延长了钻体寿命，使 CoroDrill® DE10 成为同类产品中最坚固的可换头钻头。
此外，CoroDrill® DE10 还消除了对导向孔的需求，从而进一步简化了工作流程，缩短了生产周期，降低了库存复杂性。其坚固的设计有助于延长刀具寿命，每个刀体配备更多刀尖，最终降低单孔成本。
作为一种即插即用的解决方案，CoroDrill® DE10 可毫不费力地集成到现有的装夹中，对于希望在不检修系统的情况下提高生产率的制造商而言，这是一次实用的升级。它还通过 Sandvik Coromant 的 CoroPlus® 平台与数字化加工系统无缝集成。这种兼容性为作人员提供了精确的切削数据和实时性能洞察，因此可以针对特定材料和应用优化和定制参数设置。
运营和成本节约效益
多个成功案例突出了 CoroDrill® DE10 如何大幅提高大批量钻削生产率。在意大利进行的测试中，CoroDrill® DE10 在钻削不锈钢 AISI316L 时表现出比竞争对手更具显著的性能优势。
该案例涉及 52 mm 通孔和盲孔，使用 70 bar 的乳化液冷却液。与竞争产品相比，CoroDrill® DE10 的生产率提升了 57%，刀具使用寿命延长了 43%。此外，该刀具还实现了出色的孔表面质量、一致的切屑控制和符合预期的声级性能。
该刀具的坚固设计和先进的 -M5 刀尖槽型确保了可靠性和可重复性，而这两者都是该应用中高价值零件的关键因素。凭借更高的进给率、更长的刀具寿命和更少的停机时间，CoroDrill® DE10 被证明是一种经济高效且可持续的解决方案，适用于大批量钻削的挑战性材料。
在另一个案例中，一家汽车制造商在加工由 47CrMo4 合金钢制成的齿轮箱壳体零件时，遇到了高切削力导致钻体变形的问题。这个问题会导致刀具故障和成本增加。相反，改用 CoroDrill® DE10 解决了这些挑战。
在 2.5 倍钻头直径的切削深度下，该刀具以 0.35 mm/r 的进给率实现 17% 的生产率提升。与其他应用一样，CoroDrill® DE10 坚固耐用的设计和获得专利的预紧紧紧接口确保了卓越的精度、更长的刀具寿命和最大程度的停机时间。
这些示例展示了 CoroDrill® DE10 如何满足行业需求，同时提供显著的作和成本节约优势。
大批量钻孔对精度、耐用性和效率的要求，因此制造商必须克服挑战，实现更高的生产率和保持竞争力。CoroDrill® DE10 等刀具凭借其先进的功能，为钻削提供了全新的视角，并为未来的制造业提供了战略解决方案。
