Tout savoir sur les usines vertes : plan d'action pour une empreinte zéro émission nette

L'industrie est responsable de 23 % des émissions mondiales et constitue la deuxième source d'émission, juste après les systèmes de génération d'énergie, selon l'organisation non gouvernementale (ONG) Energy & Climate. Lors de la COP26, un moment décisif pour redonner un second souffle à la décarbonisation de l'industrie, plusieurs décisions ont été prises pour rendre les processus de fabrication plus durables et atteindre l'objectif de zéro émission nette.

Les principales pistes recommandées incluent l'établissement de couloirs d'approvisionnement écologiques qui créeraient des rails maritimes à zéro émission entre deux ports, afin d'amortir l'impact environnemental des transports et de la logistique. D'autre part, 40 pays se sont engagés à s'affranchir de la dépendance au charbon au cours des deux décennies à venir. Des changements de cette nature redonneront tout son sens au mot durable dans l'industrie. Cependant, les industriels doivent également remettre en question leurs propres procédés pour les rendre plus verts.

Un site de production peut être rendu plus durable de différentes façons. En novembre 2021, l'Agence internationale de l'énergie (AIE) indiquait que si les émissions directes de dioxyde de carbone (CO2) de l'industrie diminuaient de 1,6 %, soit un total de 8,7 gigatonnes en 2020, elles représentaient encore 26 % des émissions mondiales. La croissance de la consommation d'énergie au cours de la dernière décennie est largement due à la croissance de sous-secteurs à forte consommation, tels que la chimie, le fer et l'acier, l'aluminium, le ciment et la filière papier, entre autres, pour lesquels le traitement et le développement des matériaux est très énergivore.

Les déchets sont un autre aspect que l'industrie ne peut plus ignorer. Les déchets industriels représentent la moitié de tous les déchets générés dans le monde. L'industrie manufacturière n'est que l'une des sources de déchets industriels parmi tant d'autres, mais c'est aussi la plus grande et celle qui croît le plus vite. Les raisons en sont simples, car tout dans cette industrie est hors normes. Par exemple, elle représente à elle seule plus de la moitié du produit mondial brut annuel. Et pourtant, cette industrie a des angles morts effarants. Selon une estimation, elle gaspillerait 10 % du produit mondial brut chaque année, soit 8 000 milliards.

Et il ne s'agit pas simplement du gaspillage de produits, tels que les composants mis au rebut en raison d'un outil usé. Son étendue va bien au-delà et touche tous les domaines de la fabrication, de la R/D aux produits défectueux et aux pannes de machine.

Ces statistiques renvoient une mauvaise image de l'industrie manufacturière. Toutefois, cela ne veut pas dire que tout espoir est perdu. Il serait naïf de dire que la fabrication ne générera plus aucun déchet à l'avenir. Il y aura toujours des défauts de produit et au moins un équipement mal réglé quelque part sur la ligne. Par contre, les industriels peuvent agir sur la limitation de ces incidents, grâce à des informations plus pertinentes sur leurs procédés.

L'expression usines vertes circule depuis plusieurs années et décrit une usine appliquant des processus écologiques de conception et de fabrication qui réduisent les émissions de gaz à effet de serre, la pollution de l'environnement et la consommation d'énergie. En d'autres termes, une usine verte est un lieu de travail plus vert, avec des processus plus verts, produisant des produits plus écologiques.

Dans ce cas, « vert » n'est plus un simple élément de langage. Pour qu'un site de production puisse être qualifié d'usine verte, il doit faire preuve de solutions tangibles induisant des pratiques durables aussi bien au sein de l'usine, que dans la chaîne de production et dans sa base de clients. Par exemple, une entreprise cherchant à créer une usine verte peut investir dans des mesures de réduction des taux de mise au rebut et d'optimisation du temps d'exploitation des machines en réorganisant l'atelier, ou prendre des mesures pour générer, utiliser et récupérer la chaleur plus efficacement, notamment en installant des fourneaux à haute efficacité qui permettent également de récupérer la chaleur dissipée. Il peut aussi s'agir de réduire les distances parcourues par les pièces dans la chaîne de production, sur le modèle de la proposition de couloirs verts de la COP26, ou encore de convertir les déchets en matériaux recyclés.

Il n'existe pas encore de liste de contrôle définissant les critères d'une usine réellement verte. Dans la pratique, les entreprises peuvent entreprendre de nombreuses choses pour rendre leur mode de fonctionnement plus vert, qu'il s'agisse d'un processus de recyclage renforcé ou d'un chauffage plus efficace. Mais cette approche n'est pas non plus sans danger. Les directeurs d'usine peuvent penser qu'ils ont l'embarras du choix, et avoir du mal à définir les priorités. En effet, chaque usine est différente.

La seule façon tangible d'évaluer les performances écologiques d'une entreprise est de suivre l'ensemble de ses usines et de ses installations partout dans le monde. Les industriels recherchent un contact et une source fiable de données pour leur servir de point de référence lors du développement d'une stratégie verte. Jusqu'à présent cet outil n'existait pas, et c'est pourquoi Sandvik Coromant l'a développé.

L'outil d'évaluation des usines vertes et de la dimension durable des usines de Sandvik Coromant couvre l'intégralité de la chaîne de fabrication, des émissions de CO2 et des déchets, à la production, aux ressources et à l'environnement de travail.. Lancé en 2019, cet outil a été en premier lieu déployé sur 16 sites de fabrication de Sandvik Coromant, avec comme ambition de le déployer sur l'ensemble des sites à l'avenir.

La fonctionnalité de cet outil est divisée en six dimensions : hygiène et sécurité, ressources, environnement de travail, émissions et déchets, site, construction et infrastructure, et, non des moindres, production. Chaque dimension est notée selon ses performances actuelles et son statut est associé à des indicateurs clés de performances (KPI) pour suivre son développement. Ainsi, par exemple, si un site semble produire beaucoup d'eaux usées, il peut investir dans des équipements de traitement séparant l'eau pure réutilisable des déchets. C'est précisément ce qu'a fait le site Sandvik Coromant de Langfang en Chine en 2020, ce qui lui a permis de récupérer 69 tonnes d'eau à partir des rejets.

Cet outil va bien au-delà de la simple collecte de données. Il pointe des informations importantes, les risques et fournit des informations d'aide décisionnelle qui permettent d'identifier les zones d'inefficacité d'un site. Ces éléments peuvent inclure l'utilisation de l'eau et des eaux usées, la production de chaleur superflue, l'utilisation des matières premières, les temps d'exécution des machines, voire même l'utilisation de gobelets en papier dans les salles de repos. Tout cela peut être suivi et calculé pour faciliter des initiatives basées sur les données et mesurables pour une fabrication plus durable.

Si la fabrication doit servir de moteur à la nouvelle révolution industrielle évoquée par David Attenborough, elle doit adopter une approche holistique du développement durable, en coordonnant les actions de l'atelier au bureau du directeur. Chez Sandvik Coromant, nous pensons que tous les industriels doivent s'imposer des objectifs basés sur les données et circonstanciés pour assurer la dimension durable de leur site. C'est pourquoi nous publierons notre outil de mesure des usines vertes en 2022, afin d'aider tous les fabricants à renforcer leur efficacité tout en s’inscrivant dans une démarche écologique.

Anders Dellblad

Anders Dellblad has an MSc in Business and Economics (University of Gothenburg). He has held different positions in IT business throughout his career, including various management positions (12 years). For the past 15 years, Anders has held several different management positions withing production management at Sandvik Coromant.